איך לשמור על הציוד, מתי להחליף, מתי לשפץ ומתי לחיות עם המצב!

חברת מולטיפק, הספקית של מכונות ההזרקה היפניות Toyo וכן של צילינדרים וברגים למכונות הזרקה ואקסטרוזיה של חברת Reiloy האמריקאית, מלווה לא מעט תהליכים הקשורים להחלפה וטיפול בצילינדר ובבורג.
אלו כוללים: התאמה של בורג וצילינדר לחומרי הגלם, ליווי בפירוק והרכבה, בחירת פרופיל חימום מתאים ותמיכה בהחלטה על רמת השחיקה ובהחלטה האם לתקן או להחליף את הציוד.
ניסיון זה הביא למסקנה כי בחלק מהמקרים יש נזקים הניתנים למניעה או לפחות לצמצום הנזק.
מאמר טכני זה מספק קווים מנחים לטיפול נכון בצילינדרים וברגים

                                                                     תמונה 1: סדר חיזוק הברגים לאחר חימום הצילינדר.

מהו סיכוך ולמה הוא כל כך חשוב?

סיכוך מוגדר כשכבה של שמן או גריז בין שני רכיבים נעים. חומר הסיכה גורם לשני החלקים לנוע בצורה חלקה אחד על השני, מקטין את החיכוך ביניהם, מונע את שחיקת המכונה ומספק אטימה והגנה מפני קורוזיה. לעיתים משמש חומר הסיכוך גם לקירור החלקים ע"י סילוק החום. הוא עוזר גם לצרכי ניקיון, לכלוך עובר מהחלק לחומר הסיכוך וזה עובר סינון קבוע להסרת הזיהומים. סיכוך נכון יאריך את זמן העבודה של המכונה, יגדיל את יעילותה ויוריד את צריכת האנרגיה. בהעדרו, הסיכוי להיווצרות תקלה עולה משמעותית. לפי מחקר של חברת SKF, יותר מחצי מהכשלים אשר נגרמו למיסבים היו תוצאה של סיכוך לא נכון.

איך בוחרים את חומר הסיכוך הנכון?

בבואנו לבחור את חומר הסיכוך, יש לבחון מספר פרמטרים: סמיכות רצויה, נקודות הסיכוך הנכונות, המרווחים בין מחזורי הסיכוך וכמות ואיכות חומר הסיכוך הניתנת לכל נקודה. לאחר אימוץ הפתרון המתאים יש לבחון את התוצאות ולבדוק את המערכות החדשות במשך שנה על מנת למדוד שחיקות, עיוותי חומר, חום ועוד. ברוב המקרים יצרני המכונות יודעים את הצורך ואת צורת הסיכוך הנכונה וחשוב לעקוב אחרי הוראות היצרן.
לחומרי הסיכוך הנפוצים יתרונות וחסרונות (טבלה 1). בדרך כלל, נוטים להשתמש בגריז כברירת מחדל היות ומחירו נוח, השימוש בו מועט ומערכת הסיכוך שלו פשוטה יותר ממערכות מבוססות שמן. אולם קיימים מקרים בהם תהיה העדפה לשימוש בשמן. בין אלו נמנה: מערכת סיכוך שמן שכבר קיימת במכונה, מחזורי סיכוך שהם מעבר ליכולת מערכת המינון של הגריז, מצב בו הרכיבים חייבים להיות משומנים או מקוררים או כאשר תחזוקת מערכת הגירוז יקרה מידי.

 

השיטה למדידת סיכוך

אחת הדרכים לקטלג את צמיגיות הגריז היא מספר ה-NLGI המבטא מדד לסמיכות (Consistency) חומך הסיכוך. סיווג זה משמש בתקנים לתעשייה ולתקני השמן לרכבים. יש לשים לב כי מספר זה לבדו, אינו קובע את איכות החומר, אלא מתייחס רק לתכונה בודדת. מלבד הסמיכות, ניתן לבדוק גם מאפיינים אחרים כמו יציבות מבנית ומכנית, צמיגות, עמידות בפני חמצון, עמידות לטמפרטורות גבוהות או נמוכות.
מספר ה-NLGI נקבע בעזרת מבחן חדירה של בוכנה ומדידת עומק החדירה אל חומר הסיכוך בזמן ובטמפרטורה מסויימים. ככל שהחדירה תהיה עמוקה יותר, כך הערך יהיה נמוך יותר. קיימות 9 דרגות של סמיכות החומר מן הרך אל הקשה (טבלה 2). הערכים לרוב סוגי הגריז נעים בין 1 ל- 3, כאשר יש לשים לב לאפליקציה בה הם משמשים. במקומות בהם מתרחשת "בריחה" של חומר הסיכוך כדאי להשתמש בגריז סמיך יותר שנוטה להישאר במקומו.

סיכוך נכון יאריך את זמן העבודה של המכונה, יגדיל את יעילותה ויוריד את צריכת האנרגיה

הזנה ידנית או אוטומטית?

במידה ויצרן המערכת כבר קבע את נקודות הסיכוך, חומר הסיכוך, ואת כמות ומרווחי הזמן בין פעימות הסיכוך, נשארת השאלה האם להשתמש במערכת הזנה אוטומטית או בסיכוך ידני במספר נקודות על ידי התערבות מפעיל המכונה.
בשימוש במערכות אוטומטיות קיימים מספר יתרונות: חיסכון בכוח אדם, מינון קבוע והדיר של חומר הסיכוך ועבודה ללא עצירה של המכונה. בנוסף, נמנעת הזנת חסר ויתר. זו האחרונה יכולה לייצר לכלוך במכונה. המינון המדוייק מביא גם לעלויות תחזוקה מועטות בגלל החיסכון בחומר הסיכוך. מנגד, הידע והמומחיות הנדרשים מהמפעיל עולים ככל שהמערכות הופכות לחכמות ומתוחכמות יותר.
לעומת זאת, סיכוך ידני פשוט לביצוע ולא מצריך מפעיל מיומן. יתרון נוסף הוא שהוספת חומר הסיכוך נראית ויזואלית על ידי המפעיל ולא נוצר מצב בו עובדים על מכונה לא מסוככת עקב תקלה. דבר זה יכול לקרות במערכות אוטומטיות ועל כן יש לבצע בדיקת תקינות תקופתית.

לסיכום

ראינו כי נוכחות חומר סיכוך קריטית לשלמות ואריכות ימים של מערכות נעות. כל שנותר להחליט הוא מהי מערכת הסיכוך המתאימה עבור המערכת שלכם. התיעצות עם מומחים מומלצת בשלב הזה ועבודה נכונה מקנה לכם שקט תעשייתי לשנים הבאות.

למידע נוסף

מולטיפק פלסטיק, אהרון ישר, 0509200337, Service@multipack-ltd.co.il

*אהרון ישר הוא מהנדס השירות והמכירות בחברת מולטיפק פלסטיק.